较高的生产安全性

       不需要镁合金溶解炉，不需要SF6等保护气体。原材料在料管中分段加热，与外界完全密封，安全环保。员工操作相对安全。

铸件的强度和性能较好

        半固态压铸成型温度在600-620℃之间，镁合金呈熔融的状态，金相组织排列较好，铸造出来的产品致密度比较高，强度和性能有所提升。

         传统冷室压铸成型温度在680℃，镁合金呈完全液态，流动中容易卷入气体。

对薄壁零件有较好的成型特点

       针对一些薄壁零件有较好的成型效果，局部厚度可以到0.4mm,大面厚度0.7~2MM不等，骨位高度在1.5MM以内做到最小拔模0.5°,1.5~3MM以内1~2°拔模。

适合镁合金电镀件

        电镀件对表面外观要求较高，电镀前处理表面微孔会放大一些，半固态压铸出来的产品表面沙孔极少，比较适合做镁合金电镀件。

        传统冷室和热室压铸件，表面CNC加工或者抛光后致密层被加工掉，内部沙孔很容易显露出来，电镀后比较明显，影响外观。

铸件致密度高，气孔少，氧化物、夹渣少，加工面硬点少

        镁合金从熔化到注射到模具型腔的整个过程完全与外界空气隔绝，避免了空气的进入造成原材料的氧化，成型的产品致密度高，气孔比较少。

        由于没有镁合金溶解炉，相对传统冷室和热室压铸机，不会产生氧化渣，同时也不需要除渣，确保镁合金溶液进入模具型腔内是比较纯净的，没有氧化夹渣。

铸件尺寸精度高和品质稳定

         尺寸精度主要取决于压铸模具精度，通过合理的设计模具结构，在加上稳定的工艺参数，能够充分发挥半固态压铸机的优势，提升品质的稳定性。